随着数控技术的发展，为了追求经济效益和企业效益，人们对切削加工的要求越来越高。数控等离子切割机在中厚碳钢板的切割方面具有很大的优势。虽然数控等离子切割机和数控激光切割机的技术非常成熟，但它们在切割厚钢板时存在严重的不适。需要投入更多的资金，因此数控切割机在市场上仍占有很大的地位。数控等离子切割机的优点是：切割厚度大，切割效率比高；垂直切割面高，切割质量和尺寸精度高；在仿形切割中消除模板，节省原材料。
数控等离子切割机切割件误差分析
（1）钢板本身的变形误差。从钢板的生产和运输中，存在一些导致钢板厚度不均匀且表面不平的外部因素。虽然可以通过平整机调平，但必须注意，通常许多不明确的错误是由于处理流程引起的初始造成的。
（2）钢板热变形误差。从数控切割机的使用总结，可以看出钢板特殊变形的原因，主要是由于切割工艺不优化、切割工艺参数设置不当、钢板支撑面高度不一致等三个因素造成的。
(3)违反基本操作规则。数控切割机有其严格的操作规则，任何违反操作规则的行为都会在切削过程中造成误差。例如，切割前不检查切割机的工作状态，不去除钢板表面的污垢和油脂，这种看似没有问题的行为就是一种侥幸姿态的实际表现，***终影响切割精度。
(4)经营者的技术水平。数控等离子切割机操作人员必须经过专业培训才能达到相应的技术水平。火焰的控制水平是造成切割误差的***大原因，包括预热火焰的功率、切割速度和切割喷嘴与工件之间的垂直距离，这些都直接关系到切割和切割的精度。
（5）支撑平台与切割机纵向和横向导向面的平行度误差。由于支撑平台在切割过程中经常发生碰撞和冲击，因此长时间会出现一定的平行度误差。该误差将导致切削刀尖与工件之间的距离发生变化，从而影响切削精度和切削表面。平整度。
（6）垂直度误差。钢板表面与切嘴的垂直度误差是造成工件尺寸误差的主要原因，也是数控切割机床的常见问题。通过对经验的总结，得出了钢板表面和切嘴垂直误差产生的三个主要原因。一是在安装割嘴的过程中，气割的前进方向与钢板不垂直，二是割嘴孔与中心轴不轴向对准，三是割嘴孔堵塞，造成割气流方向倾斜，产生s切割喷嘴与钢板表面的垂直误差。
(7)钢板表面被氧化和污染。长时间接触空气很容易在钢板表面产生一层氧化膜，然后再进行切割。其成分复杂，厚度不同，阻碍了切割火焰，造成切割火焰的轻微倾斜。同时，表面的油污会对切割火焰产生不同程度的影响，***终反映切割精度。
为处理错误而采取的措施
通过数控等离子切割机的误差分析，我们可以采取有针对性的措施来减少和减少误差，提高切割精度。
（1）在切割前，必须检查钢板的规格和表面质量，保证钢板本身的误差能满足用调平机调平后的切割要求。
(2)对于切削零件的切削方案，有必要对切削过程进行优化，并对切削过程进行详细的分析，以减少因切削过程引起的钢板热变形；为了减少切削工艺参数设置不当造成的误差，应严格按照要求进行参数设置，并从技术角度实现***大误差控制。数控等离子切割机的切削工艺参数如表1所示。
(3)遵守基本操作规则。严格要求操作人员遵守数控等离子切割机的操作规程，不仅是保证操作人员的安全，也是维护数控切割机的一项重要措施。同时，***重要的是降低因违反操作规程而产生的切削误差所造成的切削精度。因此，为了保证正常的切削和切割精度，必须制止这种行为。
（4）加强对操作人员的技术培训。虽然数控等离子切割机是一种自动化产品，但它也存在危险。如果操作员的技能水平不够，可能会对操作员造成人身伤害。同时，技术能力越高，对数控切割的掌握越熟练，对切割和切割精度的技术保证就越多。切割时，尽可能从边缘切割，而不是切割。使用边缘作为起点将延长消耗品的使用寿命。正确的方法是在启动火焰切割器之前将喷嘴直接对准工件边缘。在钢板上切割不同尺寸的工件时，应首先切割小块，然后切割大块。
（5）注意数控等离子切割机平时的维护保养。保证导向面润滑、清洁，检查自动升降性能，尽量减小支撑平台与切割机纵向、横向导向面平行度误差，使用前使数控切割机处于***佳状态。
(6)切割口垂直度检测。切割喷嘴需要经常清洗，以确保顺畅的流动，但操作人员只能在维护期间拆卸切割喷嘴。其他零部件不得随意拆卸，以确保切割喷嘴的垂直度不受影响，在安装过程中必须严格按照操作说明操作。严格的非法安装。同时，也要从源头上保证切割口的生产质量。
(7)钢板除锈工艺。从工艺的复杂性和经济效益来看，除锈过程往往被忽视，导致切割火焰倾斜。因此，为了保证切削精度，有必要注意和增加钢板的除锈工艺，这与钢板平整一样，是保证切削精度的前提。
提高切割和切割效率的方法
青岛数控等离子切割机库存误差分析的***终目的是提高切割效率，为企业带来更多的利润。因此，本文总结了一些提高切削效率的方法。
(1)敷料切割。选择修整方案的标准是：钢板加热均匀，不同切削部位的变形相互补偿，选择正确的切削方向和顺序，采用普通的刃口切削。
(2)边缘切割。切边是节省加工工件的一种有效方法。可合理使用，通过一孔连续切割多个零件，提高了切割效率。
（3）合理设定穿孔起点与工件之间的距离。从该经验可知，距离设定在切割尖端的半径和直径之间，这可以减少穿孔和预热时间以及所使用的氧气量。
